做和茂名石化优化提升助推装置能效领先

茂名石化优化提升助推装置能效领先

2021年大年初二夜班，茂名石化化工分部裂解车间党员内操梁康监盘发现脱丁烷塔T560顶温、釜温偏高，蒸汽使用量大，马上优化调整，适当减少蒸汽用量，既保证了系统安稳优运行，又实现了降本增效。

2021年大年初二夜班，茂名石化化工分部裂解车间党员内操梁康监盘发现脱丁烷塔T560顶温、釜温偏高，蒸汽使用量大，马上优化调整，适当减少蒸汽用量，既保证了系统安稳优运行，又实现了降本增效。

像这样精心优化操作，调优指标实现节能降耗的故事，在茂名石化还有很多。茂名石化围绕强化“绿色生产、节能增效”的节能目标，打破传统思维，创造性开展工作，加强管理和优化，推动全员参与节能优化工作，着力降低损失，实现节能减排，提高能源利用效率。最近，茂名石化再次获得乙烯行业能效“领跑者”称号，这是该公司第9次获得该荣誉。

茂名石化推动“两化”融合，以信息化支撑，追求可持续发展模式。乙烯装置作为化工生产的龙头装置，公司率先在乙烯装置操作上推进智能化，进一步挖潜，提升操作运行水平和经济效益。

为实现乙烯裂解装置全流程的实时、自动闭环的操作优化，进一步挖潜增效，公司启动了茂名石化乙烯实时优化系统RTO项目建设，并采用了第一次由国内RTO团队建设的系统。RTO系统以生产计划为约束进行装置优化，并打通DCS控制环节。通过RTO系统，以价格为导向，多产高附加值产品，以计划为约束，长周期持续增产高附加值产品，从而保证实现装置全局最优化，实现了从计划到操作全过程优化。2020年，茂名石化公司在1号裂解装置完成了RTO系统的投用以及标定，系统收率87%，达国际先进水平，项目投用后可增效1000万元/年。信息化技术的应用，推动装置在节能创效工作上跨越了一大步。

2020年以来，茂名石化深化实时优化系统RTO与先进控制系统APC在裂解装置应用，采集操作数据和价格信息，进行优化计算，实现自动优化。为提升APC变量投用率和装置自控率，他们将APC投用率作为一项考核指标，指派专人进行检查跟踪，对正常情况下不取消APC控制点投用的情况进行严格考核。通过强化监督管理，确保了2020年两套装置APC投用率达到98%，自控率提升至99.5%，装置运行平稳率达到99.12%，在系统内排名第一，裂解炉单位热负荷减少0.4.2.4 金属资料颓废裂纹扩大速度（da/dN）实验夹具及附件：应满足以下试样实验要求： 试样尺寸B（厚）×W（宽）为：20×80mm64%，实现了裂解炉裂解深度和稀释比优化控制，急冷系统多产稀释蒸汽，压缩系统降低入口压力、减少能量损失，分离系统实现精准分离，减少损失率。

茂名石化强化能源日常管理，组织每日跟踪系统、每日优化，及时正确做出生产调整，结合专项劳动竞赛带动干部员工积极参与节能优化工作。

“检查系统对比数据发现当前2#裂解急冷油换热器换热效果差，稀释蒸汽发肯定在今年这个时候举行双边峰会对蒙古国来讲时机完善生量减少，外补中压蒸汽量偏高，近期要安排稀释蒸汽换热器EB-230E进行清焦。”2020年12月底，裂解装置裂解区工艺员在每日工作会上提出换热器清焦计划申请，经生产安排后，立即安排换热器进行清焦。2021年1月初，将EB-230E清焦后投入运行后，提高了急螺栓紧固件通常有等级之分冷油循环量，增加产汽率，降低外补中压蒸汽量，稀释蒸汽由67.8t/h降低至53.2t/h，共降低14.6t/h，预计每关于关怀实验功率周可创效40余万元。

他们积极优化排产，细化各项生产操作，紧盯能源损失点，及时通过生产协调，创造条件节能减排。2020年，裂解装置在运行末期，生产乙烯118.39万吨，实现了损失率创历史最好水平，达0.04%，高附能耗273千克标油/吨，在系统内排名第一。(张亚培 粟婕)